1、配方设计原则 橡胶配方一般由生胶、硫化抗氧补强体系、保护体系、补强体系和软化体系组成。配方设计的目的是寻求各组分的组合以获得良好的综合性能。配方设计很终应达到以下目标： (1)．满足密封圈的性能要求。 （2）。胶料加工性能良好。 （3）。在保证产品质量的前提下，尽量选择价格便宜、来源丰富、无毒或低毒、性能稳定的原料。橡胶配方按用途可分为试验配方和实用配方。前者是研究或确定某种原料与硫化橡胶、混炼胶性能之间的关系，力求成分简单。实用配方主要是研究硫化胶的性能与制品实际性能以及混炼胶工艺性能之间的关系。制定实用配方的过程为：产品使用的环境条件及制造工艺分析→组成配方组成试验配方的胶种及各种配合剂的选择→性能评价试验→组分调整与改进→扩大试验以确定实用公式。 2.
O 型圈密封 胶料配方设计 O型橡胶密封件的工作环境复杂多样，这就要求胶料具有一定的特殊性能。在液压系统中，要求具有良好的耐油性、耐温性、较低的压缩变形和一定的抗拉强度。作为动密封件，除要求外，胶料还应具有良好的耐磨性和抗撕裂性。对于特殊介质的密封，介质中化合物的体积变化和硬度变化较小。总之，配方设计应根据具体工况、介质类型、使用温度、工作压力和应用状况综合考虑。 3、O型圈密封材料加工 目前，O型橡胶密封圈的制造方法仍主要采用包覆成型法生产。其中，成型制品的硫化方法主要有平板成型、传递成型和注射成型。平板成型法历史很悠久。传递成型在20世纪50年代左右开始使用，而注射成型从1960年代开始逐渐从塑料行业转移到橡胶行业。目前的发展趋势是逐步发展注射方式，但由于适应范围不同。三者共存、发展仍然是现实。根据其特点，O型圈密封件仍采用平板成型为主要成型方法。成型硫化过程中，必须严格正确地掌握硫化的温度、时间和压力，必须时刻注意硫化过程中温度等参数的变化，并做出相应的处理，否则会导致产品硫含量不足或硫含量过高。如果采用自动控制系统，整个硫化过程将被自动记录和控制，以确保产品达到正硫化水平。硫化温度是橡胶O型圈硫化反应的基本条件之一，直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；硫化温度低，硫化速度慢。硫化温度取决于配方，其中很重要的是取决于橡胶的类型和所使用的硫化体系。天然橡胶很适宜的硫化温度一般为143℃-150℃，合成橡胶一般为150℃～180℃。硫化时间通常根据通过实验确定的硫化温度来确定。橡胶制品在硫化过程中进行加压，其目的是使橡胶易于流动和填充型腔，防止硫化过程中产生气泡，提高制品的密度。硫化压力的大小取决于胶料的硬度和模具的尺寸。当橡胶硬度较高、模具尺寸较大时，压力可大一些，反之则应适当减小压力。
