现在很多橡胶制品生产厂家在生产的时候
成型品 ，脱模困难。那么，为什么脱模困难呢？如何预防脱模困难的问题？首先我们来了解一下制约橡胶制品脱模的因素： 橡胶模具 ①橡胶制品模具在设计时必须易于脱模，必须准确符合橡胶制品的轮廓和形状，结构必须简单、合理、操作方便，满足技术要求； ②模具应定期保养，观察其清洁度、变形、定位、表面光滑程度。 2、橡胶制品结构不良。设计橡胶制品时，要注意其形状、厚度、脱模斜度，其中脱模斜度是主要因素。产品出炉后，因产品冷却而产生向心收缩，对型芯或销钉造成较大的抱力，从而阻碍脱模。如果增大释放斜率，则可以显着减小这种阻力，并且可以避免由于无斜率而导致产品撕裂等缺陷。一般产品坡度在1°到3°之间。 3、产品配方不合理 配方中硫化剂、促进剂不足，或硫化温度、时间设计不合理，导致欠硫；或者橡胶生胶含量过多、促进剂硫化剂过多等也会造成脱模困难。 4、生产工艺在橡胶模压制品生产中，注射压力、保压压力、硫化温度、硫化时间等也会影响脱模的难易程度。例如注射压力过高，会使模具零件发生弹性变形，产生挤压力。如果保压压力过高、时间过长，也会造成模具型腔内的压力增大，产生较大的内应力，使模具零件变形或配合面之间出现飞边，使脱模更加困难。第二种是脱模法。通过对脱模因素的分析，我们可以采用以下方法来避免脱模困难问题或解决脱模困难问题。 1、模具结构合理，应尽可能提高模具的刚性；模具的保养应及时进行，如清理（电镀、喷聚四氟乙烯、喷砂）等。 2、橡胶制品的结构设计应易于脱模，并有足够的坡度。 3、选择合理合适的粘度配方。适当调整硫化体系，特别是橡胶制品，增加促进剂的用量；添加炭黑以强化或调整原有配方。 4、如果硫化不熟悉，可以通过增加硫化时间和硫化温度来解决；对于结构较复杂的产品，特别注重脱模方法，提高脱模工人的操作水平。 5、成本允许。可以在胶料中添加适量的内脱模膏，以减少脱模剂喷涂的次数和用量。这样可以有效防止脱模剂污染模腔表面而造成粘模困难。 6、使用一定量的脱模剂。
