一、半成品的影响因素 1、原因分析 (1)混炼胶中的助剂在混炼时分散不均匀。 (2)混合温度低，水分不挥发。温度高时，硫磺加入开式混合机时容易熔化，或发生焦烧。 (3)胶料停车时间不足或不停车生产。 (4)胶料受热不均匀，成型时表面不光滑 (5)胶料在开式密炼机上加热时，表面布满空气，成型胶料有空气。 2、解决方案（1）优化生产配方，选择易分散助剂替代目前使用的助剂，增加分散剂、流平剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。 (2)混炼胶采用密炼机两段法生产。混合一阶段提高温度，使原料中的水分和挥发物充分蒸发。混料停放后，进行两级混合。在促进剂温度范围内，避免焦烧时间过短或焦烧。 (3)熔炼、一级混炼、二级混炼、放行工序严格控制半成品的停车时间。让各种添加剂充分扩散，提高橡胶的均匀性，同时有助于恢复机械作用下的应力和应变。 (4)胶料应热熔均匀，通过切刀、滴板、捣实等操作使胶料混合均匀。采用热熔供胶、分离的操作方法，提高模塑料表面的光滑度。 (5)采用挤出工艺将胶料挤出，胶料表面不再有空气滞留。二、设备及模具 1、原因分析 （1）平板硫化机温控系统偏差大。温度控制高时，模具温度高，减少了橡胶的模流时间。 (2)模具表面破损，凹凸不平影响胶料的流动性。 (3)模具表面易结垢，影响胶料的流动性，易在体上造成伤痕。 (4)模具排气线及排气线孔分布不合理，排气线细，排气孔直径小，影响排气效果。 (5)模具上侧铁齿的沟槽和导程角设计不合理，使橡胶进入时产生分层，含气后无法排出。模具排气时橡胶易产生涡流、紊流和重叠现象。 2、解决方案（1）改进平板硫化剂的测温点和温控传感器系统，使模腔内的温度与仪表显示的温度一致。 (2)及时修复模具表面破损部位。制造商采取保护和防止模具表面损坏的措施，以避免模具表面损坏。 (3)定期对模具表面进行清理、抛光，保证模具表面的光滑度。 (4)改进模具排气线和排气孔的布局，有水平的，有垂直的，分布趋于合理。排气管路适当加粗，加大排气孔直径，增强排气效果。 (5)优化模具侧槽和导角设计，减少胶料此处的涡流和重叠现象。通过分析橡胶硫化产生气泡的原因，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用和管理，规范混炼胶的配混加工，改进工艺操作，优化实施措施比如模具设计。 ，图案上和钢帘线中部产生气泡，开疤质量缺陷明显减少，提高了产品的外观质量。
汽车维修设备橡胶制品 
